脫硫廢水作為燃煤電廠終端的高鹽廢水，利用余熱煙氣蒸發(fā)工藝是實(shí)現(xiàn)高鹽廢水零排放的技術(shù)路線之一。通過摻配化學(xué)工業(yè)品來獲得穩(wěn)定特性的高鹽廢水，并進(jìn)行pH值調(diào)質(zhì)，對比研究調(diào)質(zhì)后的高鹽廢水對后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的溫降、氯鹽分配、SO3脫除率及酸露點(diǎn)、結(jié)垢的運(yùn)行特性等，從而獲得最優(yōu)的廢水調(diào)質(zhì)方案。

   我國廢水排放標(biāo)準(zhǔn)的要求日益嚴(yán)格，尤其是2015年4月頒布的制《污染防治行動計劃》(簡稱“水十條”)，更是將水環(huán)境保護(hù)上升到了國家戰(zhàn)略層面。火電作為用水、排水大戶，用水量占工業(yè)總量的20%，從經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和保護(hù)環(huán)境出發(fā)，節(jié)約發(fā)電用水、提高循環(huán)水的重復(fù)利用率、生產(chǎn)廢水梯級利用，對實(shí)現(xiàn)火電廠廢水“零排放”意義重大。
   在廢水零排放背景下，循環(huán)排污水、電廠化學(xué)中水等普遍作為濕法脫硫工藝水匯集到吸收塔，吸收塔漿液處于不斷蒸發(fā)濃縮的狀態(tài)，為了保證脫硫系統(tǒng)的高效穩(wěn)定運(yùn)行，需要維持漿液中Cl-和非結(jié)晶雜質(zhì)顆粒濃度的平衡，脫硫系統(tǒng)應(yīng)連續(xù)排放一定量的廢水。因此脫硫廢水作為燃煤電廠的終端廢水，大量有害物質(zhì)在其中富集，pH值為4一6，含鹽量和懸浮物均達(dá)到數(shù)萬mg/L，是典型的高鹽廢水，其中很多物質(zhì)為國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)中嚴(yán)格要求控制的第一類污染物，水質(zhì)極為惡劣。因此脫硫廢水“零排放”也成為燃煤電廠廢水“零排放”的最終環(huán)節(jié)。 余熱煙氣蒸發(fā)技術(shù)路線說明：    火電廠對濕法脫硫后的廢水常采用中和、沉淀、絮凝、濃縮與澄清的傳統(tǒng)三聯(lián)箱化學(xué)處理方法，但廢水中的Cl-仍無法去除。高濃度Cl-具有很強(qiáng)的腐蝕作用，處理后的廢水無法進(jìn)入系統(tǒng)回用，一般都用于撈渣機(jī)沖渣或者灰場煤場噴灑等，處理過程粗放，嚴(yán)重影響廠區(qū)及周邊地下水水質(zhì)。     利用鍋爐尾部煙氣余熱對脫硫廢水進(jìn)行噴霧蒸發(fā)處理，廢水中微米級的溶解鹽顆粒和灰塵一起懸浮在煙氣中并隨煙氣進(jìn)入電除塵器中被電極捕捉，隨灰外排。廢水轉(zhuǎn)化成蒸汽提高了脫硫系統(tǒng)入口的煙氣含水量，節(jié)約了脫硫系統(tǒng)工藝的水耗量，實(shí)現(xiàn)了脫硫廢水的零排放，符合環(huán)保要求。脫硫廢水余熱煙氣蒸發(fā)工藝為粗放型處理工藝，其技術(shù)核心在于霧化噴嘴，本次研究選用氣液兩相流霧化噴嘴，采用壓縮空氣輔助霧化，其噴射粒徑可達(dá)到60 μm，噴射角為20℃一30℃，噴射方向與煙氣流向呈90℃。余熱煙氣蒸發(fā)系統(tǒng)布置在機(jī)組空預(yù)器之后、除塵器之前4個水平直煙道的1個煙道中，噴槍安裝斷面距離除塵器入口>15m。為了保證合理的霧化蒸發(fā)，噴嘴按照網(wǎng)格法要求布置，可保證霧化后的脫硫廢水均勻分布在煙道斷面。具體的工藝流程見圖1。
（圖1余熱煙氣蒸發(fā)工藝流程） 廢水概況說明 1.脫硫廢水水質(zhì)    從表1可以看出:處理后的脫硫廢水可保證pH值、懸浮物和COD物質(zhì)符合現(xiàn)有的排放標(biāo)準(zhǔn)。其硬度主要由鈣、鎂的氯化物(CaCl2, MgCl2)、硫酸鹽( CaSO4 , MgSO4 )等非碳酸鹽硬度組成，以碳酸氫鹽和碳酸鹽存在的碳酸鹽硬度相對較少。脫硫廢水的總含鹽量為3. 36% 。
（表1試驗(yàn)機(jī)組的脫硫廢水水質(zhì)） 高鹽廢水預(yù)處置    據(jù)文獻(xiàn)中記載，余熱煙氣蒸發(fā)系統(tǒng)對廢水硬度有嚴(yán)格要求，硬度過高，一方面易在蒸發(fā)系統(tǒng)內(nèi)部形成鈣鎂垢，影響噴嘴霧化效果;另一方面 易在后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)與煙氣接觸的設(shè)備表面形成硫酸鹽結(jié)晶垢，影響煙風(fēng)系統(tǒng)運(yùn)行效率。為了保證余熱煙氣蒸發(fā)工藝的噴霧系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行，本次試驗(yàn)均使用NaCl，Na2SO4 , NaOH等配制低硬度廢水，即軟化后的廢水，來模擬試驗(yàn)機(jī)組脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定廢水水質(zhì)，通過試驗(yàn)數(shù)據(jù)的對比分析其在余熱煙氣中的蒸發(fā)特性。參考表1的脫硫廢水水質(zhì)，將離子濃度進(jìn)行相應(yīng)的微調(diào)實(shí)現(xiàn)其陰陽離子平衡見表2。
（表2陰陽離子平衡對照表）    廢水的摻配均以Cl-和SO42-的物質(zhì)的量進(jìn)行計算，陽離子全部以Na+代替，得出NaCl的添加劑量為32994mg/L, Na2SO4、的添加量為2982 mg/L，溶解鹽的總量為3. 60%。試驗(yàn)過程使用NaOH對廢水進(jìn)行pH值調(diào)質(zhì)。    廢水調(diào)質(zhì)對蒸發(fā)特性的影響    將表2中的摻配廢水分別調(diào)配成NaOH濃度，對應(yīng)的pH值見表3。    表3 NaOH添加量對應(yīng)表
   本次中試對應(yīng)機(jī)組的裝機(jī)容量為600MW，試驗(yàn)煙道可處理廢水流量為600一1500 L/h。試驗(yàn)研究期間，機(jī)組平均負(fù)荷為360 MW，對應(yīng)的煙氣量為39. 95 x 104 m3 /h(標(biāo)況，干基，O2 6% )，工況下煙氣的平均流速為11.5 m/s，4種高鹽廢水的平均流量控制在634 L/h，對應(yīng)壓力為0. 45 MPa，壓縮空氣流量約為180 m3/h，對應(yīng)壓力為0. 45 MPa。關(guān)于廢水調(diào)質(zhì)對蒸發(fā)特性的影響，首先應(yīng)掌握Cl-分配和煙氣溫降的基本規(guī)律，然后從長期穩(wěn)定運(yùn)行角度出發(fā)，深入探索廢水調(diào)質(zhì)對SO3去除效率和酸露點(diǎn)的影響，同時定性分析煙道內(nèi)結(jié)垢特性的變化。 氯離子分配    高鹽廢水余熱煙氣蒸發(fā)是將廢水充分氣化后，殘余的溶解鹽附著在飛灰表面一起被除塵器捕集，從而達(dá)到氯鹽從煙風(fēng)系統(tǒng)分離的目的。因此氯鹽在后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的分配，是考核此工藝路線可行性的最關(guān)鍵因素。通過監(jiān)測噴霧系統(tǒng)前后煙氣和飛灰中的Cl-濃度，同時段采集除塵器電場的灰樣，監(jiān)測其Cl-濃度，最終得出氯鹽在后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的分配比例。煙氣攜帶的氯鹽又回到脫硫系統(tǒng)，造成了吸收塔漿液內(nèi)Cl-快速濃縮，如果氯鹽在飛灰中的含量占比越大，說明此工藝路線的可行性越高。試驗(yàn)結(jié)果見圖2。
（圖2氯鹽在煙風(fēng)系統(tǒng)中的分配平衡） 由圖2可知:    高鹽廢水的調(diào)質(zhì)，對氯鹽的分配比例無明顯影響。可監(jiān)測到Cl-的分配情況為:煙氣攜帶量約為9%，除塵器第一電場粉塵攜帶量約為28 %，除塵器第二、三、四電場灰樣中的Cl-攜帶量約為35 %。因部分氯鹽隨煙氣流動過程中會豁附在煙道流通區(qū)域迎風(fēng)設(shè)備表面、或隨著大顆粒飛灰沉積在煙道底部，使得氯鹽的監(jiān)測總量低于100 %，良好的噴嘴選型和霧化效果可以降低此類現(xiàn)象的產(chǎn)生。據(jù)監(jiān)測計算，氯鹽被煙氣攜帶的量約為12.5 %，其余都隨著除灰系統(tǒng)排出煙風(fēng)系統(tǒng)。 煙氣溫降    高鹽廢水余熱煙氣蒸發(fā)對煙氣物理參數(shù)最直接的影響是溫降，在煙道內(nèi)霧化后的液滴經(jīng)歷沸騰、氣化、氣化升溫直至與鍋爐煙氣等溫。從比熱容計算熱能的公式來看:
   相對于純水的物化特性來說，隨著廢水中含鹽量的增加，單位體積廢水的比熱容和氣化潛熱均有提高(見圖3)。試驗(yàn)測試表明:因調(diào)質(zhì)后的高鹽廢水總?cè)芙恹}含量控制相對穩(wěn)定，機(jī)組相同的運(yùn)行工況下，煙氣的平均溫降為8. 2℃。
（圖3調(diào)質(zhì)高鹽廢水對煙氣的溫降） SO3的脫除及酸露點(diǎn)    隨著煙氣溫度的降低首先發(fā)生凝結(jié)的是硫酸蒸汽，從煙氣成分來看，酸露點(diǎn)的最主要影響因素是SO3和水蒸氣的分壓力，酸露點(diǎn)的計算可通過OkkesAG公式計算得出:
   從式(1)可以看出 ：無論是含水量的增加還是SO3濃度的增加，均會提高煙氣酸露點(diǎn)的溫度，對后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)存在腐蝕風(fēng)險。高鹽廢水余熱煙氣蒸發(fā)在對煙氣中SO3濃度有一定脫除效率的同時，也提升了后續(xù)煙氣的含水量，合理的鍋爐煙氣溫度范圍可保證噴霧系統(tǒng)后續(xù)煙氣酸露點(diǎn)溫度低于煙氣溫度。高鹽廢水的調(diào)質(zhì)主要是探索其對煙氣中SO3濃度的脫除特性，以確定最優(yōu)pH值運(yùn)行范圍，確保后續(xù)設(shè)備的安全運(yùn)行。 試驗(yàn)結(jié)果見圖4和表4。
圖4調(diào)質(zhì)高鹽廢水對煙氣中SO3的脫除特性 表4調(diào)質(zhì)高鹽廢水對酸露點(diǎn)的影響
試驗(yàn)測試表明:    調(diào)質(zhì)后的高鹽廢水對SO3的脫除效率有明顯變化，尤其是在廢水pH值10. 5左右達(dá)到峰值，噴霧系統(tǒng)后煙氣溫度與酸露點(diǎn)溫度間隔范圍擴(kuò)大。較低的SO3脫除率縮小了噴霧系統(tǒng)后煙氣溫度與酸露點(diǎn)溫度的間隔范圍，甚至形成反差。為了保證后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的安全運(yùn)行，須確保噴霧系統(tǒng)入口的煙氣溫度不低于130℃，噴霧系統(tǒng)前后溫降在10℃以內(nèi)。
結(jié)垢特性    據(jù)文獻(xiàn)中記載，高鹽廢水余熱煙氣蒸發(fā)主要分為兩個階段:等速蒸發(fā)和降速蒸發(fā)。等速蒸發(fā)是霧化后的高鹽液滴隨著水分子的不斷蒸發(fā)，液滴逐漸收縮，溶解鹽顆粒的間距也隨之縮小;降速蒸發(fā)是溶解鹽顆粒聚集在一起后在液滴表面形成一層硬殼，水分子的自然蒸發(fā)被限制，剩余水分子通過擴(kuò)散作用到達(dá)液滴表面。實(shí)際的蒸發(fā)過程中，由于煙氣攜帶飛灰流動，影響了噴嘴的霧化效果和擴(kuò)散角度，霧化后的高鹽液滴與飛灰顆粒豁附在一起，完成等速蒸發(fā)和降速蒸發(fā)的過程。如果高鹽廢水霧化與飛灰顆粒豁附在一起后，較大顆粒在流動過程中需要更長的煙道距離才能保證水分子被充分氣化，若更大顆粒在流動過程中水分子無法氣化，受自身重力原因沉積在煙道底部，造成煙道積灰現(xiàn)象。    在噴霧系統(tǒng)后有效位置安裝觀察桿進(jìn)行結(jié)垢現(xiàn)象監(jiān)測，未進(jìn)行pH值調(diào)整的高鹽廢水，垢樣外觀顏色偏深，垢質(zhì)堅硬，垢層切面有明顯的結(jié)晶狀態(tài)，即為摻雜了部分飛灰的結(jié)晶垢。結(jié)晶垢的產(chǎn)生說明流經(jīng)此位置的高鹽液滴未完成等速蒸發(fā)階段，即附著在觀察桿上，然后在觀察桿上完成降速蒸發(fā)階段。隨著廢水pH值的提高結(jié)垢特性由結(jié)晶垢逐漸轉(zhuǎn)化為堆積垢，在廢水pH值提高至10. 61時，垢樣外觀顏色與飛灰顏色接近，垢質(zhì)松軟，為明顯的飛灰堆積，說明流經(jīng)此位置的高鹽液滴己全部完成水分子的氣化過程。隨著廢水pH值的進(jìn)一步提高，垢樣的外觀顏色偏白，但垢質(zhì)堅硬，為高豁性的堆積垢。高鹽廢水中的NaOH濃度提高到一定程度時，由于NaOH自身的吸濕性，其降速蒸發(fā)過程會變得更加緩慢。    本次工程應(yīng)用實(shí)踐表明:通過廢水調(diào)質(zhì)對蒸發(fā)特性的影響，確定了高鹽廢水對后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的影響程度和高鹽廢水的良好調(diào)質(zhì)效果;在確保安全穩(wěn)定運(yùn)行的前提下，量化了脫硫廢水余熱煙氣蒸發(fā)工藝的運(yùn)行參數(shù)，并且為同類型的脫硫廢水煙道噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)提供良好的運(yùn)行思路: 1) 較理想的噴霧系統(tǒng)進(jìn)水條件是ρ(NaOH)為0. 01 mol/L的軟化高鹽廢水，pH值約為10.5。 2) 為了確保后續(xù)煙風(fēng)系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運(yùn)行，噴霧系統(tǒng)入口溫度不低于130℃，噴霧系統(tǒng)前后煙氣溫降在10℃以內(nèi)。
圖5調(diào)質(zhì)高鹽廢水在煙風(fēng)系統(tǒng)中的結(jié)垢特性 3) 在良好的霧化效果下保證高鹽廢水快速充分氣化，最終實(shí)現(xiàn)水和溶解鹽的分離，降低煙風(fēng)系統(tǒng)后續(xù)設(shè)備的結(jié)垢風(fēng)險。